스마트팩토리 시대, 현대모비스의 선제적 대응
제조 산업이 정보통신기술(ICT)과 결합하면서 생산 현장의 패러다임이 급속도로 변화하고 있다. 종래의 수동적 제조 방식에서 벗어나 생각하고 판단하며 스스로 통제하는 지능형 시스템으로의 전환이 이루어지고 있는 것이다. 이러한 변화의 중심에 현대모비스가 서 있다. 현대모비스는 고도화된 스마트팩토리 기술을 자체 개발하는 것을 넘어 국내외 공장에 적용을 확대하는 한편, 협력사와의 기술 교류를 통해 산업 전체의 경쟁력 향상에 주력하고 있다.
‘M-Sphere 2026’ 개최로 기술 생태계 활성화 주도
올해 두 번째를 맞이한 M-Sphere는 현대모비스의 제조 기술 현황과 미래 비전을 한 자리에서 보여주는 플랫폼이다. '도전을 넘어 가능성을 현실의 가치로(Beyond Challenge, Into Reality)'라는 주제 아래 약 1,000여 명의 그룹사 관계자, 1·2차 협력사 등 업계 인사들이 참석했다. 자동차 부품 제조산업의 특성상 완성차, 부품사, 장비업체가 유기적으로 협력해야 한다는 점을 인식한 현대모비스는 이번 행사를 통해 협력사들과의 기술 교류 범위를 대폭 확대하고 스마트 제조 노하우를 공유함으로써 산업 생태계 전반의 경쟁력 강화에 기여하는 모습을 보였다.
현대모비스는 이번 전시회에서 협력사와의 공동개발을 통해 고도화한 지능형 자동화, AI 디지털 트윈, 요소기술 등 3개 분야에서 40여종의 제조 신기술을 선보였다. 이들은 모두 실제 생산 현장에 적용되고 있는 첨단 기술들로, 종이 위의 이론이 아닌 생생한 현장 실증 사례들이다.
지능형 자동화 분야의 혁신
지능형 자동화 부문에서 주목을 받은 것은 3D 비전시스템을 활용한 운송로봇시스템이다. 현대모비스의 울산 섀시모듈 공장에 시범 적용된 이 기술은 자동차 섀시모듈 조립에 필요한 여러 부품을 로봇이 스스로 인식하고 수집한 뒤, 카메라로 이동 경로를 인식하면서 20kg에 달하는 무거운 부품들을 조립라인까지 운송하는 방식으로 작동한다. 이를 통해 안전사고 예방은 물론 부품 공급 정확도를 향상시켜 생산효율성을 크게 높일 수 있다는 점이 가장 큰 강점이다.
AI 기반 디지털 트윈의 획기적 활용
디지털 트윈 분야에서는 피지컬 AI 기반 로봇 티칭 솔루션이 이목을 집중시켰다. 현대모비스는 전시회 현장에서 실제 에어백 제조 현장을 그대로 모사한 가상 환경을 구현했다. 이 기술의 핵심은 실제 생산라인과 동일한 가상 환경에서 로봇팔과 그리퍼(로봇 손가락)의 움직임을 미리 학습시킬 수 있다는 점이다. 특히 설비나 제품이 변경되더라도 AI를 활용한 가상환경에서 변경 정보를 단 2~4시간 내에 로봇에 학습시킬 수 있다는 것은 생산 시간을 획기적으로 단축시키는 획기적인 기술이라 할 수 있다.
기존 공정을 개선하는 요소기술
요소기술 분야에서는 기존 생산 공정을 혁신한 사례들이 주로 소개되었다. 그 대표적인 예가 자동화한 배터리모듈 온도센서 체결공정이다. 기존에는 미세한 커넥터 체결 작업이 전적으로 수작업에 의존했으나, 현대모비스는 정밀인식 제어기술을 개발해 로봇이 상하좌우 네 방향을 동시에 확인하고 딥러닝으로 정확한 체결 지점을 파악한 후 커넥터를 자동으로 연결하는 기술을 구현했다. 이는 인간의 개입을 최소화하면서도 정밀도를 극대화하는 스마트 제조의 본질을 보여주는 사례다.
스마트 제조 생태계 조성을 위한 현대모비스의 약속
현대모비스 생산개발담당 정충식 상무는 "앞으로도 AI와 디지털 트윈 기반의 혁신기술을 생산 현장에 적극 활용해 제조 경쟁력을 높이고, 협력사와 노하우를 공유하며 모빌리티 산업의 스마트 제조 생태계 조성에 기여하겠다"고 밝혔다. 현대모비스의 이러한 약속은 단순한 경쟁 우위의 추구가 아닌, 산업 전체의 함께 성장하려는 상생의 철학이 담겨 있다. 이번 M-Sphere 2026이 보여준 40여종의 기술과 혁신 사례들이 협력사들에게 확산되고 국내외 사업장에서 활용된다면, 한국의 자동차 부품 산업은 AI·로봇 기반의 스마트팩토리 시대에서 글로벌 리더십을 확보할 수 있을 것으로 전망된다.
[글로벌에픽 이성수 CP / wow@globalepic.co.kr]
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